Арболит — строение, основы производства, плюсы и минусы, рекомендации по выбору

Арболит — это, можно сказать, классический пример строительного материала, имеющего в своем прообразе очень богатую историю. Но про который временно было забыто, а его возвращение в наше время в новом образе обросло целым ворохом «легенд». Причем, очень противоречивых, то есть как превозносящих его качества «до небес», так и не оставляющих от репутации материала «камня на камне». Ну а правда, по всей видимости, на своем традиционном месте – примерно посередине этих полярных мнений.

Признайтесь, что и значение этого термина – «арболит», изначально знали далеко не все. Когда-то уже давно, на заре отечественного предпринимательства, в конце 80 годов, автор этих строк увидел в своем городе вывеску «Кооператив Lb00;АрболитMc64;», и очень долго пребывал в уверенности, то это – ветеринарная клиника. Не исключено, что кто-то не понимает, о чем же идет речь, до настоящего момента.

Поэтому давайте знакомиться с этим материалом ближе: арболит — строение, основы производства, плюсы и минусы, рекомендации по выбору.

Что такое арболит?

Технология использования для производства строительных материалов смеси растительного сырья в качестве наполнителя и минерального в роли связующего — совсем не нова. А если точнее – она, наверное, появилась вообще на заре человеческой цивилизации. Еще задолго до умения обрабатывать камень наши пращуры научились выстраивать стены своего жилья из сухих веток, камыша, густой высокой травы, обмазывая их для прочности глиной.

Кстати, эта технология без особо принципиальных изменений широко используется и в наши дни. Вспомним строительство саманных домов в южных регионах – из блоков, сформованных из смеси глины с соломой. И ведь даже при современном богатстве выбора стройматериалов, многие вовсе не собираются отказываться от местных традиций.

Арболит является довольно близким родственником самана. Правда, и наполнитель, и связующие иные, но, как говорится – замысел единый.

Да и диковинное название, оказывается – это всего лишь составное слово, состоящее из двух корней, взятых из разных древних языков, латинского и греческого: «arbor» — дерево и «lithos» — камень. То есть можно представить так, что это древесина, превращенная в камень. Кстати, многие мастера в России не особо любят пришлое непонятное слово, именуют материал очень просто и понятно – «деревобетон».

Итак, наверное, уже понятно, что арболит – это материал, получаемый путем смешения древесного наполнения (щепа) и связующего (портландцемент). После смешения в определённой пропорции (с добавлением специальных присадок) получающейся массой заполняются формы. Спустя определённое время их форм извлекаются готовые блоки, которые в дальнейшем, после окончательного созревания, используются для кладки стен.

Интересно, что в нашей стране этому материалу в середине прошлого века уделялось очень серьезное внимание. Оно, наверное, и быть иначе не могло — в годы послевоенного восстановления требовалось огромное количество стройматериалов, желательно – с минимальными затратами и большими объёмами производства. Исследованием арболита занималось несколько научно-исследовательских коллективов, проводились лабораторные и эксплуатационные испытания в различных условиях применения. Мало того, специально для деревобетона были разработаны отдельные ГОСТы – и на производство блоков, и на их применение в строительстве. На территории СССР было запущено несколько крупных предприятий, с целью закрыть хотя бы региональные потребности в этом материале. В системе профессионально-технического образования готовили специалистов среднего звена именно для этой области строительства. Но, увы, продолжалось это недолго.

Сложно сказать, что же послужило побудительным мотивом, но примерно с середины 60-х годов это направление в сфере производства стройматериалов вдруг «попало в опалу». Прекратилось финансирование исследовательской работы, постепенно перестали работать или были перепрофилированы заводы, прекратилась подготовка кадров.

Весь основной потенциал развития строительной отрасли был переброшен на крупнопанельную технологию – быструю сборку домов из деталей, массово изготавливаемых на заводах железобетонных изделий. Это позволяло в кратчайшие сроки застраивать микрорайоны, снимая напряженность крайне остро стоящего в те годы «квартирного вопроса».

И лишь относительно недавно арболит начал переживать «второе рождение». Это было вызвано строительным бумом, когда многие россияне поставили себе целью уйти из городских «бетонных скворечников» и обзавестись собственным загородным жильем. То есть когда обострились вопросы удовлетворения спроса на удобные в работе, доступные по стоимости, безопасные с точки зрения экологии, «теплые», что особо важно для особенностей нашего климата, строительные материалы. Особое распространение получили так называемые легкие бетоны, и деревобетон, то есть арболит — в том числе.

Первые абсолютно восторженные отзывы об этом материале постепенно утихомирились. Пришла более трезвая оценка не только достоинств арболита, но и недостатков, которых, к сожалению, тоже предостаточно.

Но начнем все же – с более подробного рассмотрения процесса производства.

Из чего и как производятся арболитовые блоки?

Материалы для изготовления блоков арболита

Если пробежаться по интернет-публикациям, посвященным самостоятельному изготовлению арболитовых блоков, то в них порой можно почерпнуть немало «забавного». Например, рекомендации по изготовлению арболита практически из любого растительного сырья – опилок, стружки, коры, хвои, соломы, камыша и т.п. Но все эти «рецепты» объединяет одна общая черта – они, оказывается, никакого отношения к арболиту не имеют! Категорично! И точка!

А почему так категорично? – да просто потому, что на производство арболита действует соответствующий ГОСТ, в котором четко оговорены материалы, которые могут использоваться в этих целях.

Органический заполнитель

Итак, в качестве органического заполнителя допускается применять следующие материалы:

• Древесина измельчённая – отходы лесозаготовок и деревообработки. При этом ГОСТом даже оговариваются рекомендуемые лиственные (бук, береза, осина тополь) и хвойные (ель, пихта, сосна) породы. Выбор этот неслучаен – в указанных породах отмечается минимальное содержание редуцирующих водорастворимых сахаров, способных активизировать процесс гниения или брожения. Если предполагается использование иной древесины (или смеси нескольких пород), требуется заключение организации, занимающейся вопросами стандартизации продукции.

• Дробленая костра (так называют одеревеневшие стволы однолетних растений) льна или конопли, оставшаяся после механической обработки. Она по своим физическим свойствам близка к древесине.

• Измельченные стебли хлопчатника.
• Измельченная рисовая солома, славящаяся и своей прочностью, и тем, что благодаря уникальному биохимическому составу практически не поддается разложению в течение очень длительного времени.

И на этом – все, других альтернатив в ГОСТе не указывается.

Правда, могут попытаться поймать на слове – а почему же нельзя опилки? Ведь их тоже в полной мере можно отнести к измельченной древесине.

Да, это так, но только в документе еще и даны рекомендуемые размеры частиц наполнителя. Для дерева, по первых, указан максимальный предел размеров щепы: 40 мм длина, 10 мм ширина и 5 мм толщина. Кроме того, приводятся рекомендации по процентному соотношении фракций, выявляемого при просеивании через контрольные сита (кому интересно – найдет эту таблицу в упомянутом ГОСТе). Указан и коэффициент формы, равный 8 (рекомендуемое соотношение минимального размера к максимальному). Понятно, что обычные опилки или стружка под указанные нормативы не подойдут.

Практика применения арболита показала, что наилучшими физико-техническими и эксплуатационными характеристиками обладают блоки, в которых основная масса древесного заполнения выдержана в таких размерах: длина щепы примерно 25 мм, ширина — от 5 до 10 мм, толщина – от 3 до 5 мм.

В документе особо отмечается, что материал должен быть чистым – в идеале вообще без примеси коры, листьев или хвои. Допустимый максимум таких загрязняющих примесей – до 10% коры и не более 5% хвои и листьев.

Важно! Производством арболитовых блоков нередко занимаются лесозаготовительные или деревообрабатывающие предприятия, хотя бы по той причине, что это позволяет решить проблему утилизации большого количества отходов, да ещё и с очевидной выгодой для себя. Или небольшие частные фирмы, использующие крупные предприятия в качестве бесперебойного источника дешевого сырья. Но практика показывает, что качеством такая продукция зачастую не отличается — в ход идут почти без разбору все несортированные отходы. О соответствии арболита ГОСТу – и говорить не приходится.

Недопустимы посторонние фракции – грязь, почва, камни, глина и т.п. В зимнее время сырье должно быть очищено от снега и льда. В работу пускаются только те отходы, которые не имеют явных признаков гнили или поражения грибком.

Аналогичные требования распространяются и на другие органические наполнители – костру или рисовую солому. Разница только во фракционности сырья: длина фрагментов – не более 40 мм, а содержание растрепанных до состояния пакли волокон – не более 5%.

Связующее

В качестве связующего используется портландцемент, обычный или с минеральными добавками, а также допустим сульфостойкий цемент (за исключением пуццоланового).

Марка цемента должна быть не ниже:

— ПЦ300, если речь идет об изготовлении термоизоляционных арболитовых блоков.

— ПЦ400, если блоки предназначены для кладки стен.

Вроде бы – все ясно. Но если внимательно вчитаться в сообщения на строительных форумах, в рекомендации опытных строителей, то можно обнаружить, что и здесь имеется нюанс. А конкретно – не раз отмечались случаи, когда арболит, изготовленный из ПЦ400, не отвечал ожидаемым показателям прочности в итоге. Возможно, причина крылась в «старости» цемента – он теряет свои качества в ходе длительного хранения. Но не исключается и другая – замечено, что прочностные характеристики цемента могут снижаться вследствие его контакта с органикой, то есть с древесным заполнением арболита.

Поэтому можно встретить рекомендации использовать, для гарантии качества, цемент не ниже ПЦ500. Особенно, если речь идет о самостоятельном изготовлении блоков для собственных нужд .

Вода и специальные добавки

Смесь древесного сырья и портландцемента затворяется водой, с обязательным внесением целого ряда специальных добавок. Эти компоненты предназначены для следующих целей:

• для ускорения отвердевания и созревания смеси после формовки;
• для нейтрализации содержащихся в древесине активных биохимических соединений, вызывающих процессы брожения, гниения, иными словами – биологического разложения материала.
• для пенообразования и вовлечения воздуха с целью создания и поддержания необходимой пористой структуры арболита;
• для улучшения удобоукладываемости рабочей смеси при формовке блоков;
• для максимальной защиты используемых при строительстве из арболита металлических деталей;
• для повышения стойкости блоков к открытому огню;
• для улучшения антисептических и инсектицидных характеристик кладочного материала – повышения его стойкости к биологическому разложению и поражению колониями насекомых.

Точных дозировок в ГОСТе не даётся – это задача технологов на предприятиях. Причем, как уже говорилось, специалисты должны уметь оценивать состояние древесины, в том числе – особенности конкретной породы или смеси пород, чтобы выбрать правильную рецептуру. Это еще один довод в пользу приобретения арболита только у крупных, проверенных производителей, содержащих в штате соответствующих специалистов, вооруженных необходимым оборудованием. Естественно, никакая мелкая полукустарная мастерская о таких «мелочах» не заботится.

Кратко – о процессе производства

Для производства арболита, пусть даже не слишком большими партиями, требуется и довольно много места, и хотя бы минимальный комплект оборудования. А сам процесс включает несколько явно выраженных этапов.

• Для начала, как уже говорилось выше, необходимо подготовит щепу. Специальная установка – дробилка (щепорез) раскалывают подаваемые в нее древесные отходы, превращая их в мелкие фрагменты требуемых размеров.
• Далее, древесное сырье должно пройти специфическую обработку. Цель – довести до необходимого минимума концентрацию в древесине водорастворимых сахаров, которые способны не только препятствовать нормальному созреванию цементного камня, но и запустить процессы брожения, что ведет к появлению пустот, снижению прочности блоков, и без того, признаемся, не слишком большой.

Самый простой способ обработки – это довольно длительная сушка с периодическим ворошением сырья. Но такой подход требует много времени и, что важно – места. Поэтому в дело идут химические реагенты, в том числе те, о которых уже говорилось несколько выше. Нередко процесс обработки древесного сырья проводится одновременно с замешиванием растворной массы — требуемые химические реагенты попадают в смеситель вместе с водой. Повторимся – нужна правильная дозировка, что очень часто не соблюдаются – все присадки добавляются «на глаз» по какой-то одной общей схеме, без учета особенностей используемого в данный момент сырья.

• Далее – готовится смесь. Цемент и щепа в нужных для конкретной марки блоков пропорциях смешиваются, и туже же добавляется вода с необходимыми химическими присадками. В специальных смесителях масса доводится до полностью однородного состояния, с уровнем вязкости, позволяющем качественно заполнять формы.

• Формовка блоков может проводиться тоже по-разному. Но в любом случае должны приниматься меры к равномерно плотному заполнению металлических матриц. Заполнение, в зависимости от степени технической оснащенности предприятия, может проводиться в ручном режиме или с автоматической подачей массы. Уплотнение достигается или вибрированием на специальном стенде, или прессованием.

В любом случае используются легкоразборные металлические матрицы, позволяющие быстро провести распалубку, не деформируя получившиеся блоки.

Далее, следует этап сушки. Вначале блоки набирают первичную прочность в матрицах. Затем проводится распалубка, и уже в таком виде материал, уложенный на специальные стеллажи, проходит цикл окончательного дозревания в необходимых по технологиях условиях, с заданной влажностью и температурой.

Просушенная продукция отправляются на линию упаковки и складирования. Иногда проводится еще и механическая доработка изделий, если она необходима.

Готовые блоки укладываются на палеты, некоторые производители запечатывают их в пленку во избежание повреждений при транспортировке.

Вкратце, схематично, весь этот процесс можно представить примерно так:

1 – доставка древесных отходов.

2 – дробление отходов в щепу с передачей ее в бункера для последующей обработки и подачи на смеситель.

3 – участок приготовления арболитовой формовочной массы. Буками условно показана подача:

а – щепы;

б – цемента;

в и г – специальных химических добавок (их может быть и больше);

д – воды.

4 – участок формовки арболитовых блоков.

5 – первичная сушка сформованных изделий.

6 – участок сушки и дозревания блоков.

7 – складирование, упаковка, отправка потребителям.

При всей кажущейся простоте, процесс поучается весьма и трудоемкий, и энергоемкий. То есть те, кто испытывает иллюзии, что «налепить себе блоков на дом – пара пустяков» — допускают очень серьезное заблуждение.

Можно ли сделать арболит самостоятельно?

Да, и это доказывают многочисленные публикации домашних мастеров с демонстрацией собственных успехов. Другой вопрос – насколько качественно получается? Правда, если делается «для себя», то обычно стараются на совесть. Информация о самостоятельном изготовлении арболита собрана в отдельной статье нашего портала.

Типы выпускаемого арболита и основные характеристики материала

Основные формы выпуска арболита

Производство арболита в большей степени направлено на выпуск полнотелых блоков, использующихся для кладки стен и перегородок. Тем не менее этим, ассортимент изделий у крупных производителей не ограничивается.

Очень интересной продукцией являются блоки, с лицевой стороны которых или нанесен своеобразный штукатурный слой, или даже выполнена отделка «под камень».

Встречаются и пустотные блоки. Хотя, если честно, их не особо хвалят. Арболит сам по себе, сознаемся, невеликой прочности материал, и не столь тяжелый, чтобы с целью его облечения опасно ослаблять детали кладки. Серьезного выигрыша в теплотехнических качествах тоже не достичь, так как и сам арболит является весьма эффективным утеплителем – этого вопроса мы еще коснемся.

Для верхнего рядка кладки можно применить блоки с U-образным пазом, предназначенным специально для заливки верхней обвязки – армопояса.

Встречаются и крупноформатные блоки, по все видимости – изготавливаемые под конкретный проект по чертежам заказчика. При изготовлении таких плит может применяться внутреннее армирование, закладка монтажных пластин и даже такелажных петель.

Кроме конструкционных, выпускаются арболитовые блоки и панели, которые применяются исключительно для целей утепления и шумоизоляции. Они обладают меньшей плотностью, более высокими показателями сопротивления теплопередаче – об этом несколько подробнее будет рассказано ниже.

Чтобы закончить с формами выпуска, можно упомянуть еще и монолитное строительство с использованием арболитовой смеси – практикуется и такой подход. То есть выстраивается опалубка на определенную высоту, укладывается армирующая конструкция, а затем производится заполнение подготовленной смесью. После схватывания – опалубка переносится выше, и операция повторяется. И так далее…

Такая технология однако, подвергается серьезной критике. И одним из главных аргументов становится то, что налицо большие сложности с уплотнением смеси в опалубке. Здесь ни пресс не применишь, ни вибростенд, то есть щебененые и уплотнение придется проводить исключительно вручную, протыкая выкладываемую смесь прутом для выхода воздуха. Естественно, гарантировать однородность и соблюдение нужной плотности при таком способе – никто не может.

Отличия конструкционного и термоизоляционного арболита. Основные характеристики материалов.

Несложно догадаться, что разницу в предназначении предопределяет плотность арболита. С ее ростом повышается устойчивость деталей к внешним механическим нагрузкам, но со снижением теплотехнических характеристик. И наоборот — меньшая плотность означает выраженную пористость и наполненность воздухом. То есть термоизоляционные качества становятся выше, а вот с прочностью – уже не все благополучно.

По параметру плотности и проводится разделение арболита на конструкционный (свыше 500 кг/м? в полностью высушенном до постоянной массы состоянии), и теплоизоляционный (до 500 кг/м? включительно).

Вместе с плотностью изменяются марки и классы прочности арболитовых изделий. Так, для утеплительных блоков характерны классы В0,35; В0,75; В1 (марки прочности М5; М10, М15), а для конструкционного – В1,5; В2; В2.5; В3,5 (М25; М35; М50).

Более предметно об этом скажет следующая таблица:

Класс прочности на сжатие	Марка прочности	Плотность арболита (кг/м?) на разных заполнителях
Теплоизоляционный арболит		ИД	КЛ, ДСХ	КК	ДРС
В0,35	М5	400?500	400?450	400?450	500
В0,75	М10	450?500	450?500	450?500	-
В1,0	М15	500	500	500	-
Конструкционный арболит		ИД	КЛ, ДСХ	КК	ДРС
В1,5	условно ? М20	500?650	550?650	550?650	600?700
В2,0	М25	500?700	600?700	600?700	-
В2,5	М35	600?750	700?800	-	-
В3,5	М50	700?850	-	-	-
Сокращения:
ИД - измельченная древесина;
КЛ - костра льна;
ДСХ - дробленые стебли хлопчатника;
КК - костра конопли;
ДРС - дробленая рисовая солома.

У качественного арболита показатель плотности не должен превышать проектную более, чем на 5%, а у изделий высшего качества – на 3%.

Марка арболитовых блоков по показателям морозостойкости должна быть не ниже F25. Этот показатель означает минимальное количество циклов заморозки и оттаивания без каких бы то ни было потерь эксплуатационных характеристик.

Максимальная влажность арболита при его выходе со складов производителей – не более 25%.

Теперь – о теплопроводности материала. Как уже говорилось, с увеличением плотности арболита она повышается (термоизоляционные качества падают). Кроме того, у материалов на разных органических заполнителях коэффициент теплопроводности тоже может несколько отличаться. В таблице ниже приведены его значения при температуре +20 ? (± 5?),

Тип органического заполнителя	Коэффициент теплопроводности (Вт/(мx?)), в зависимости от заполнителя и плотности (кг/м?)
	400	450	500	550	600	650	700	750	800	850
Измельченная древесина	0.08	0.09	0.095	0.105	0.12	0.13	0.14	0.15	0.16	0.17
Костра конопли или льна, дробленая рисовая солома, дробленые стебли хлопчатника.	0.07	0.075	0.08	0.095	0.105	0.11	0.12	-	-	-

В связи с тем, что арболит не отличается высокой прочностью, а кроме того – имеет свойство быстро напитываться влагой, стены из него  в обязательном порядке подлежат отделке растворами на базе цемента с использованием плотных минеральных заполнителей (песка). Причем, в ГОСТе оговаривается и этот вопрос с прямым указанием на допускаемый материал отделки и ее толщину.

Так, стандартом оговореночто толщина наружной отделки должна быть не менее 20 мм, при этом класс прочности раствора – не ниже В7,5. Толщина внутренней,  отделки – не мене 15 мм, с классом прочности раствора не менее В3,5. Если речь идет об общественных и жилых помещениях, и не менее В5 – для сельскохозяйственных или промышленных построек.

Судя по фотографиям, выложенным в сеть, далеко не все при строительстве из арболита выдерживают указанные ГОСТом нормативы. Многие, наверное, даже и не читали этих требований, а зря.

Достоинства и недостатки арболита

Теперь поговорим о достоинствах и недостатках этого строительного материала. Такая информация тоже может многое подсказать тому, кто рассматривает возможность возведения своего дома именно из арболита.

Некоторые «плюсы» и «минусы» будем сопровождать небольшими ремарками – для того, чтобы картина вырисовывалась более «объемно».

Начнем с достоинств, действительных и несколько надуманных.

• Арболит считается экологически чистым материалом. То есть в ходе эксплуатации он не будет выделять никаких опасных или вредных для человека и окружающей среды веществ.

Особо не поспоришь – это и вправду так. Но большинство кладочных строительных материалов практически ничем в этом вопросе не уступают арболиту. Мало того, наличие органики с ее склонностью к разложению в определённых условиях, делает такие блоки более уязвимыми к поражению патогенной микрофлорой, опасной для человека. Конечно, качественный арболит не должен поддаваться гниению или прению. Но среди кустарной продукции, то есть при манкировании правилами технологии производства, такие случаи – не единичны.

Заодно мы сразу коснулись еще одного преимущества, «стоявшего в очереди»  – стойкости к разложению. Думается, повторяться нет смысла.

• Блоки, несмотря на свои внушительные размеры, легкие, то есть снижаются затраты на транспортировку и разгрузку, уменьшится общая трудоемкость строительных работ. Скорость ведения кладки увеличивается, что снижает и общий срок строительства.

Все правильно, но такие же «плюсы» характерны и для многих других кладочных блоков, например, для газобетонных.

• Арболит сам по себе становится отличным утеплителем. Зачастую толщины стен достаточно для полной нормативной термоизоляции.

Совершенно справедливое суждение, но требующее некоторый пояснений и расчетов, о чем подробнее поговорим несколько ниже.

• Блоки обладают отменной паропроницаемостью, что чрезвычайно важно и для поддержания в жилым помещениях оптимального микроклимата, и для долговечности стен.
• Отличает арболит и способность эффективно глушить внешние шумы. Его довольно вязкая структура поглощает и обычные звуковые волны, и ударные (вибрационные) шумы.
• Много говорится положительного о пожаробезопасности арболита. Дескать, он относится к группе Г1 – трудновоспламеняемый, но одновременно — самозатухающий и не распространяющий горения. При горении отмечается невысокое дымообразовании – Д1.

Все это замечательно на словах, но если судить по проведенным потребителями самостоятельным экспериментам – до идеала далековато. Неохотно, да, со склонностью к самозатуханию, но пламя может «гулять» и по поверхности блока. Кроме того, не забываем, что древесина может разлагаться термически и вовсе без пламени — .только под воздействием высоких температур. Естественно, блок при этом приходит в полную непригодность – крошится. Так что самоуспокаиваться в этих вопросах – недопустимо!

• При своей легкости – материал в достаточной мере прочен для частного малоэтажного строительства. Кстати, своеобразная «вязкость», упругость арболита становится одним из достоинств. Так, при механическом воздействии усилие нередко поглощается этой структурой, не приводя к появлению трещин. В этом он выгодно отличается, например, от газосиликатных материалов, которым свойственна хрупкость.

Сильный удар по сложенной стене наверняка оставит вмятину, но, скорее всего, обойдется без трещины. Кстати, важное качество для частного строительства в регионах с повышенной сейсмической активностью.

Конечно, на чудеса тоже надеяться не следует. То есть когда приобретен (сделан самостоятельно) некачественный арболит, или же в расчетах и заливке фундамента были допущены фатальные ошибки, то после деформации основания трещина неминуемо затронет и стены. Но это качается и любых других стеновых материалов.

• К достоинствам арболита относят лёгкость его обработки. Блоки легко режутся обычной ножовкой. В сложенной стене вполне можно высверливать отверстия, в ней хорошо держаться и гвозди, и саморезы. Кстати, по взаимодействию с крепежом арболит значительно выигрывает у своего извечного конкурента – газобетона.

• Положительным качеством является и то, что блоки после высыхания и набора прочности в процессе производства в дальнейшем практически не показывают усадки (в пределах несущественных 0,8%). Но чтобы это действительно стало достоинством – нельзя затягивать с отделкой стен штукатурным раствором на базе цемента – о толщине слоя и прочности состава уже говорилось. В течении трех-четырех месяцев (при летнем строительстве), до наступления затяжного ненастья и морозов, этот вопрос следует полностью закрыть.

Видео: Демонстрация достоинств и слабых мест арболита

Теперь перейдем к недостаткам материала:

• Материал очень гигроскопичен, впитывает воду, как губка (доходит до 85% по массе!). Именно эта причина требует быстрейшего закрытия возведенных стен слоем отделки.

Арболит, правда, и легко освобождается от воды, если созданы нормальные условия (качественная отделка, широкие карнизные и фронтонные свесы, обеспечение условий для вентиляции), но все равно объемы поглощения влаги – пугающие! И это на фоне возможной активизации биологических процессов в древесине!

• Заявляемая прочность материала не исключает появления дефектов блоков при неаккуратной транспортировке, разгрузке, кладке. Особо страдают углы и ребра – зачастую ладе не особо сильного удара достаточно, чтобы вызвать скол. Такие повреждения, конечно, потом несложно заделать кладочным раствором, но это сразу увеличивает площадь «мостиков холода» – стена теряет в своих термоизоляционных качествах.

Про прочность низкокачественных блоков, да еще и хранившихся без создания должных условий – лучше и не говорить. И уж тем более – не использовать их в строительстве.

• Не все благополучно бывает у арболитовых блоков с геометрией. Особенно у тех, что изготавливаются в небольших частных мастерских. По этому параметру с хорошим пенобетоном им никак не сравниться.
• С высокой гигроскопичностью материала связан еще один недостаток арболита – он не особо любит контакта с цементными растворами. По той простой причине, что банально высасывает из них воду, нарушая оптимальное соотношение и снижая качество покрытия или бетонной заливки (например, общего армопояса или балки усиления в перекрытиях проемов).
• Особая химическая среда арболита требует использования при строительстве металлических деталей (армирования, закладных и т.п.) только прошедших специальную антикоррозионную подготовку. Это и усложняет процесс, и отражается на смете.
• Еще одна проблема – сложность с поиском качественного материала.

Нет, рынок отнюдь не пустует, но он буквально завален продукцией небольших частных мастерских, где о соблюдении установленной ГОСТом технологии никто не заботится. Этому способствуют многочисленные предложения для начинающих предпринимателей – мини-линии по производству арболита.

Понятно, что продукция таких компаний обычно не отличается качеством, и рисковать немалыми деньгами, а по большому счету – жизнью и здоровьем домочадцев – вряд ли разумно.

• Но даже при довольно большом предложении – стоимость арболита остаётся весьма высокой.

Так что порой перспектива отказаться от арболита и возвести дом из пенобетона выглядит гораздо более привлекательной.

Понятно, что приобретать лучше продукцию ответственных крупных производителей, работающих по ГОСТу и контролирующих качество каждого выпущенного изделия. Партии товара таких компаний обязательно сопровождаются соответствующими документами, с которыми никогда не лишним будет внимательно ознакомиться.

Но, увы, подделывают не только товар, но и документы на него. Так что в любом случае не обойдётся без тщательной личной оценки блоков из приобретаемой партии.

Позвольте дать несколько рекомендаций, как следует подходить к выбору блоков.

Советы по выбору материала

Всегда знакомьтесь с материалом вплотную!

Проблема в том, что арболит не относится к категории изделий, требующих обязательной сертификации. Поэтому нерадивые хозяева мини-цехов значительно упрощают производство, причем, начиная от использования наиболее дешевого или доступного бесплатно сырья, невзирая на его малопригодность, до экономии на цементе, на обязательных химических реактивах. И это все – еще и помноженное на несовершенство используемого технологического оборудования!

В идеале – блоки лучше всего приобретать непосредственно на предприятии – появляется реальная возможность оценить культуру производства, серьезность установленных линий. Кстати, ответственные производители обычно таким «экскурсиям» и не препятствуют, в отличие от тех, кому, как говорится «есть что скрывать.

Признаком хорошо поставленного производства всегда является предлагаемый ассортимент блоков. То есть руководство пошло на серьезные затраты, приобретая оборудование для расширения предложения выпускаемой продукции. Полукустарные цеха обычно ограничиваются каким-то одним ходовым размером.

Размер – размером, но вряд ли у такого производителя имеется в штате профессиональные технологи, способные выдерживать состав смеси для блоков определение плотности и теплопроводности. Весь «рабочий коллектив» составляет несколько человек без внятной квалификации.  Да и ручная формовка с простейшей трамбовкой, преобладающая в таких  «цехах», не отличается ни производительностью, ни качеством готовой продукции.

Как же можно отличить качественны блок от «дикой кустарщины»?

• Обратите внимание на качество щепы. Именно щепы – а никак не опилок или стружки (разница, наверное, понятна). Опилки или, еще хуже, листья, хвоя, кора – это причина сразу же отказаться от дальнейшего рассмотрения, ничего хорошего не будет.

• Про оптимальные размеры щепы – читайте выше. Такой «формат» должен быть преобладающим, то есть составлять не менее 70%. Если отличия во фракциях щепы значительны, то эти блоки лучше не приобретать – у них и плотность обычно неоднородная, т прочность ниже, и теплоизоляционные качества «хромают».

Должно насторожить и повышенное количество грязи в щепе.

• Хорошее производство подразумевает формовку на вибростендах в металлических матрицах, то есть блоки получаются если не с идеальной, но с весьма чёткой геометрией.

Неровные линии ребер, оплывшие углы, кривизна блоков – это явные признаки «кустарщины». И брать такую продукцию обойдется себе дороже.

• Имеет смысл оценить массивность блока. Качественный конструкционный арболит стандартного размера 500x300x200 мм с плотностью D600 должен весить до 18?19 кг (это несложно подсчитать). Если же чувствуется (весы показывают) все 25, а то и более, то дело нечисто.

Не следует слушать уговоры производителя, что, мол, партия пока не до конца просушена, поэтому – перевес. Аргумент простой – дайте просушенную, а такую не возьму. Это вводит некоторых владельцев в ступор – дело в том, что в смесь для повышения прочности, недостаточной из-за некачественной формовки, вводится минеральный заполнитель – например, песок или доломит.

А это уже – не арболит, как ни крути. И теплотехнические качества таких блоков – совсем иные.

• Оцените текстуру поверхности блоков. Она не должна быть «мохнатой». Абсолютно гладким арболит, понятно, тоже не бывает. Но вот торчащая во все стороны щепа говорит лишь о том, что при формовке не была достигнута требуемая плотность заполнения матриц, то есть, скорее всего, вибростенд не используется.

• Недостаточность качества может подсказать и цвет блоков. Точнее – явно выделяющиеся на общем фоне пятна – белесые, темные, пестрые из-за непонятных включений. Возможно, были нарушения в дозировке химических реагентов, в подготовке и обработке щепы, или даже просто на рабочей площадке царит грязь. В любом случае – это негатив.
• Не помешает и вручную протестировать прочность блоков. То есть попробовать отломить уголок или фрагмент на ребре.

Если приложить большие усилия, и это приведет к отделению незначительного фрагмента на углу – то большой беды нет. А вот если пальцы при такой попытке явно ощущают хрупкость или даже рыхлость структуры, если щепа крошится при даже не особо сильном давлении, если начинает отходить от блока целыми слоями – это обычно не остается  незамеченным. И, естественно, такой товар вам не нужен. Во всяком случае (чтобы исключить случайность) необходимо аналогично проверить еще несколько выборочно взятых блоков из этой партии.

Какую толщину блоков лучше выбрать?

Какого-то стандарта для размеров арболитовых блоков нет. Но если проанализировать предлагаемый ассортимент, то преобладает длина 500 мм, высота 200 или 250 мм, ширина 250, 300 или 400 мм. При необходимости во время кладки блоки можно позиционировать так, чтобы толщина стены достигала 500 мм.

А какую толщину блоков выбрать, или какой вариант кладки, чтобы толщина стены обеспечивала полноценную термоизоляцию жилого дома. А если это невозможно – то какой слой дополнительного утепления потребуется, чтобы довести ограждающую конструкцию «до кондиции»?

Можно провести расчет – в этом поможет предлагаемый онлайн-калькулятор.

Прежде всего необходимо по карте-схеме определить для своего региона проживания нормированное значение сопротивления теплопередаче (м?x?/Вт). То есть если стена обеспечит такое термическое сопротивление – то можно не беспокоиться!

Термическое сопротивление однородного слоя находится по формуле:

Rt = h / l

Rt — сопротивление теплопередаче, м?x?/Вт;

h — толщина слоя, метров;

l — коэффициент теплопроводности материала, из которого выполнен этот слой, Вт/(мx?).

Если конструкция стены состоит из нескольких слоев, выполненных из разных материалов, то показатели термического сопротивления суммируются.

Вооружившись этими данными – несложно произвести расчет.

Калькулятор определения необходимости и толщины утепления для арболитовой стены

Перейти к расчётам

Поясним по работе с программой:

• Указывается нормированное значение сопротивления теплопередаче (по карте-схеме.)
• Указывается планируемая толщина стены из арболита – от 200 до 500 мм с шагом 50 мм.
• Указывается плотность конструкционного арболита, из которого будет возводиться просчитываемая стена.
• Далее, можно выбрать утеплитель, которым предполагается компенсировать недостаточность термоизоляции, если она будет выявлена. Выбирается из предложенного списка, который открывают, кстати, плиты теплоизоляционного арболита.

Внешняя и внутренняя отделка стен в данном калькуляторе в расчет не принимается – ее термическое сопротивление невелико, и на результате особо не отражается.

Нажатие на клавишу расчета выдаст готовый результат. Здесь возможны варианты:

1. Если получено положительное значение, выраженное в миллиметрах – то это та толщина выбранного утеплителя, которая доведет стену до состояния полноценной термоизоляции. Этот показатель затем округляется в большую сторону до стандартных толщин, характерных для данного утеплителя.
2. Если положительное значение близко к нулю (скажем, менее 5 мм), или даже принимает отрицательную форму (например, -17мм), то это означает, что стена не потребует дополнительного утепления. Вполне достаточно теплотехнических характеристик конструкционного арболита, блоками которого ведется кладка.

Производители качественного арболита

После прочтения раздела о выборе арболита некоторые читатели, наверное, напуганы декларированным обилием некачественного материала. Что делать – промышленность выпускает мини-линии для производства таких блоков, и многие из тех, кто имеет доступ к дешевому или бесплатному сырью, берутся за это дело, надеясь быстро разбогатеть.

Но человек, задумывающийся о качестве и долговечности своего дома, все же выберет гарантированно качественную продукцию, поставляемую крупными производителями. Чтобы помочь нашим посетителям, ниже размещен небольшой список компаний, что уже успели заслужить признание потребителей именно на этом поприще.

Предлагаемый список не является рекламой – выборка делалась исключительно по положительным отзывам потребителей. А очередность в нем – совершенно случайная, не имеющая отношения к рейтинговым позициям.

• Компания «Арболит-Юг», г. Анапа Краснодарского края. Предлагает обычные блоки, а также изделия с внешней и внутренней отделкой, с поризованным слоем.

Продукцию отличает доведенная почти до идеала геометрия блоков. Для замешивания состава используется только цемент ПЦ500, а отобранную древесину хвойных пород специально доставляют из Сибири.

• Компания «Арболит 47», г. Санкт-Петербург – один из лидеров в Северо-Западном регионе страны. Продукция славится строгим соблюдением ГОСТа – производство ведется на автоматизированных линиях «Сфера-2» с точнейшей выдержкой дозировок смеси, с контролируемым уплотнением состава в матрицах для получения изделий с маркой плотности D600.
• Компания «Золотое Руно», г. Ярославль. Полностью современное оборудование типа «Сфера», использование исключительно ПЦ500, сосновой щепы и сернокислого алюминия в качестве минерализатора. Собственные строительные бригады по возведению жилых домов и бань из арболита.
• ОКБ «Сфера», г. Иваново. Пожалуй, самый известный бренд, так как компания имеет наиболее богатый опыт в этой области производства. Мало того – именно здесь были спроектированы и испытаны автоматизированные линии «Сфера 1 и 2», здесь их производят и отправляют крупным заказчикам.

То есть можно говорить, что это объединение является своеобразным «законодателем мод» в сфере производства арболита в России. Естественно, собственная продукция компании служит для всех других образцом, и качество ее неименное высокое.

• Компания «Арболит 16», расположившаяся в пригороде столицы Татарии, плотно занимается арболитом уже более 10 лет. Современный ассортимент изделий включает не только блоки разных размеров, но и арболитовые перемычки для дверных и оконных проемов.

Кроме того, компания предлагает услуги по заливке монолитных арболитовых стен с использованием инновационного профессионального оборудования – непосредственно на участке заказчика.

*  *  *  *  *  *  *

Если присмотреться, то, наверное, в каждом из регионов отыщется крупный или средний производитель арболита, заслуживающий всяческого доверия. Так что не торопитесь приобретать первый попавшийся товар, даже если очень понравилась его цена. Поищите на местных сайтах и строительных форумах — очень часто там находятся все ответы на интересующие вопросы по качеству блоков и по их возможным характерным недостаткам.